<업무 과정에서 조심해야 할 8대 낭비> 1. 이동 비용 : 소재나 사람의 이동에 과도하면 결국 제품에 손상이 발생하거나 불필요한 비용이 발생할 수 있다. 특히 구성원들이 긴밀하게 소통하지 않거나, 구성원들이 접근성이 떨어지면 그 자체로도 낭비가 발생할 수 있다. 2. 저장 비용 : 필요 이상으로 많은 재고를 보유하면, 그 자체로 많은 문제를 초래할 수 있다. 저장 비용이 많이 발생한다면, 필요 이상으로 재료들을 구매하지 않았는지, 필요 이상으로 생산을 과다하게 하지 않았는지, 생산 과정 전반을 체크할 필요가 있다. 3. 행동 비용 : 일을 하는 과정에서도 불필요할 행동들이 낭비되는 경우도 있다. 데이터의 이중 입력이나, 많은 구성원들이 불필요한 일에 계속 에너지를 쓰지 않도록 효율적인 건물 배치나 업무 환경 개선을 고민해야 한다. 4. 대기 비용 : 재료나 장비, 사람을 기다리느라, 누군가의 응답을 듣기 위해 기다리는지 시간 또한 낭비로 이어질 수 있다. 검토나 결제를 받기 위해 기다려야 하는 시간도 포함된다. 비효율적인 회의 또한 마찬가지다. 심지어 노후화된 컴퓨터가 로딩되는 시간 또한 낭비일 수 있다. 프로세스 개선을 통해 이런 낭비 또한 줄일 필요가 있다. 5. 과잉 생산 : 최대한 효율적으로 많이 생산하는 것은 매력적인 유혹일 수 있으나, 과도한 생산은 생산 자금의 지출을 늘리고, 불필요한 일에 에너지를 쏟는 결과로 이어질 수 있다. 따라서 적절한 칸반 시스템을 활용하는 등 생산 시스템 자체에서 발생하는 낭비가 없는지를 확인하고 이를 줄여야 한다. 6. 복잡한 절차 : 제품이나 서비스를 만드는 과정에서 필요 이상의 복잡한 절차를 만드는 것 또한 일의 효율을 줄이는 낭비일 수 있다. 불필요한 문서 작업, 과도한 페이퍼 워크, 복잡한 결제 시스템 등 말이다. 고객의 입장에서 일을 바라보고 과도한 절차나 프로세스들을 줄여나가야 한다. 7. 결함 : 제품을 생산하거나 생산한 제품 그 자체에 결함이나 문제가 있다면, 그 자체로 낭비다. 물론 A/S나 환불 등 추가 비용도 계속한다. 결함이나 실수가 발생하는 원인을 찾고 이것을 계속 줄여야 생산 공정을 도입해야 결함을 줄일 수 있고, 결함에서 발생하는 낭비 또한 줄일 수 있다. 8. 재능 낭비 : 인재들의 지식과 경험, 그리고 전문성을 최대한 활용하지 않으면, 좋은 프로세스를 만들기 어렵다. 현장에서 일하는 인재들을 능력을 최대한 활용하지 못하면 이 또한 낭비로 이어질 수 있다. 그리고 인재들에게 적절한 교육을 제공하지 않거나, 인센티브 제도가 부족하거나, 직원들에게 적절한 피드백을 주지 못해서, 구성원들의 재능과 능력은 제대로 활용하지 못한다면 그 또한 궁극적으로는 낭비로 이어질 수 있다.